能源審計報告范本
能源審計是指用能單位自己或委托從事能源審計的機構,根據國家有關節能法規和標準,對能源使用的物理過程和財務過程進行檢測、核查、分析和評價的活動。下面是云范文整理的關于能源的審計報告范本幾篇，歡迎借閱。
能源審計報告范文一
一、摘要
二、企業能源消費結構
XX鋼用能以煤炭為主，按當量值計算占企業總能耗的99.57%，其次是電耗占企業總能耗的6.93%。
2005年企業總能耗按當量值計算163.8580萬噸標準煤。
三、主要能源指完成情況如下：
2005年XX鋼產量為237.7958萬噸，生鐵產量為231.988萬噸，線材產量為231.0511萬噸，全焦產量為95.2416萬噸，總能耗按當量值計算為163.8580萬噸標準煤，噸鋼綜合能耗0.6891噸標準煤，噸鋼可比能耗0.5751噸標準煤，工業總產值678350.18萬元。
氧氣耗電0.52kwh/立方米，鼓風機電耗0.22kwh/立方米。
四、能源利用效果評價：
按當量值計算萬元產值綜合能耗2.42噸標準煤/萬元，單位工業增加值綜合能耗為11.28噸標準煤/萬元，均高于國家統計局2005年GDP能耗通報中河北省平均水平，說明該鋼鐵企業確實屬于耗能大戶(據2004年統計鋼鐵工業能源消費占中國能源消費量的15.18%能源審計報告范文能源審計報告范文。);
單位GDP電耗為1256.5kwh/萬元，低于通報中全國和全省水平，該企業用生產過程中的副產二次能源為燃料自發電，降低了企業外購電量，說明該企業有一定的余能利用水平。
下面“全國重點鋼鐵企業2005年主要能耗指標完成情況表”中數據為按等價值計算能耗，為與同行業的指標進行比較，一下是按等價值計算的2005年XX鋼主要能耗指標完成情況。
在全國重點鋼鐵企業中該企業按等價值計算噸鋼綜合能耗為783.2kgce/t，處于中等偏下水平;噸鋼可比能耗641.4kgce/t,處于中等偏上水平;主要工序能耗煉鐵454.9kgce/t,燒結62.3kgce/t,球團36.7kgce/t,焦化161.9kgce/t，煉鋼221.6kgce/t,高線84.3kgce/t。
其中，焦化工序能耗偏高，燒結工序能耗低于同行業平均水平，煉鐵工序處于先進水平，其余工序均處于較先進水平。
六、審計結論和建議
1、該企業萬元產值綜合能耗按當量值計算為2.42噸標準煤/萬元，單位工業增加值綜合能耗為11.28噸標準煤/萬元，單位工業增加值電耗為1256.5kwh/萬元。
2、按當量值計算噸鋼綜合能耗689.1kgce/t，在同行業中處于中等偏下水平(由于該企業鐵鋼比較高，而煉鐵工序是鋼鐵企業的能耗大戶，其工序能耗占企業總能耗的60%
)，噸鋼可比能耗575.1kgce/t，在同行業中處于較先進水平;焦化工序綜合能耗為154.7kgce/t，在同行業中處于較落后水平;煉鐵工序綜合能耗為447.2kgce/t，在同行業中處于較先進水平;燒結工序綜合能耗為53.5kgce/t，在同行業中處于較先進水平;球團工序綜合能耗為28.6kgce/t，煉鋼工序綜合能耗為11.7kgce/t，在同行業中處于較先進水平;高線工序綜合能耗為53.5kgce/t，在同行業中處于較先進水平。
3、該公司2005年實施完成了十二項較大節能技改項目和多項節能技措項目，同時各工序采取降低能耗的攻關措施及加強能源管理，噸鋼綜合能耗較2004年降低了22.22kgce，年節能5.279萬噸標煤，萬元產值能耗較2004年降低了3.21噸標煤/萬元能源審計報告范文能源審計師。
4、煉鐵工序能耗占全公司總能耗的60%，工序節能的重點在煉鐵。
煉鐵工序主要應降低焦炭消耗;煉鋼工序主要是提高轉爐煤氣回收量，降低鋼鐵料消耗(系統節能);高線工序主要應提高成材率、降低加熱爐燃耗，同時加強余熱回收。
5、加強管理節能，建議健全和強能源管理機構，設立公司能源管理中心，負責企業生產經營過程中對各種能源的監視、監控、調整、故障分析診斷、能源平衡等。
6、強化能源計量管理，完善氣體計量儀表，完善三級計量儀表，加強各計量儀表的巡檢和定期檢測，提高各計量儀表的完好率。
7、焦爐紅焦采用干法熄焦工藝，增設余熱回收發電裝備。
8、在線材廠的加熱爐上采用蓄熱式燃燒技術，利用低發熱值的煤氣，提高加熱爐的熱效率。
9、將線材廠的加熱爐改為汽化冷卻方式，回收加熱爐的余熱，產生的蒸汽并入公司蒸汽管網。
10、在高爐熱風爐上使用膜法富氧技術，對熱風爐進行富氧燃燒，提高熱風溫度，提高噴煤量，實現節能降耗。
11、在煉鋼、煉鐵工序的烘烤鋼、鐵包過程中，采用蓄熱式燒嘴，降低煤氣消耗量等。
12、根據各工藝對水質、水溫的不同要求，依水質的優劣串接使用，做到一水多用，達到零排放能源審計報告范文能源審計報告范文。
二、正文
由此表看，該公司的一、二級計量儀表配置較為完善，但三級計量儀表除電表以外配置相對較差，特別是氣體等方面的三級計量。
高爐煤氣和轉爐煤氣的一級計量也屬于薄弱環節。
應抓好薄弱環節的的計量，建立完善煤氣系統計量儀表。
電力計量網絡圖(見附圖) 蒸汽計量網絡圖(見附圖) 水計量網絡圖(見附圖) 煤氣計量網絡圖(見附圖)
第四章 企業能源利用狀況分析
第一節 企業能源消費狀況
一、企業能源消費結構
該公司用能以煤為主，其次是電力能源。
2005年外購主要能源：電力85233.0054萬kwh時、煤1687074噸、共計購入能源凈費用153392.22萬元。
詳見下表：
該公司在本審計期內共消耗各種能源按當量值計算折標準煤1638580噸。
其中電力85233.0054萬kwh時(已扣除轉供電量743.4778萬kwh時，不含自發電)，按當量值折標準煤104751萬噸;煤1687047噸，折標準煤1631455噸。
另外外銷企業內自產二次能源(焦油、粗苯、焦爐煤氣)折標準煤98639噸
詳見下表：
二、企業能源消費流向 1、 購入能源消費流向
煤：主要供鐵前系統的焦化工序、燒結工序和煉鐵工序，2005年該公司使用煤1687072萬噸，其中焦化工序用洗精煤119.5928萬噸，燒結工序用無煙煤13.8692萬噸，煉鐵工序用無煙煤35.2452萬噸能源審計報告范文能源審計師。
電力：該企業所用的大部分電力由供電部門提供，部分由熱電站自發電提供。
經審計，該企業2005年共計從電網受電85976.4832萬kwh，企業自備熱電站發電量為14394.6萬kwh，扣除外調電量743.4778萬kwh，企業實際消耗電量為99627.6054萬kwh。
其中：各主要分廠生產系統合計用電量為52732.5877萬kwh(已攤損)。
柴油、汽油：柴油主要供汽車運輸使用，汽油主要供維檢中心使用，2005年公司共消耗柴油668噸、汽油18噸。
2、企業生產過程中產生的二次能源流向： 焦化工序的主要產品—焦炭供煉鐵工序，作為煉鐵的主要燃料;焦化工序的另一產品—焦爐煤氣除自用外，主要用作一、二、三線材車間的加熱爐燃料，同時還供燒結工序使用，熱電站使用其少量的焦爐煤氣;煉鐵工序的副產品—高爐煤氣除自用外，是熱電站的主要燃料，同時還供焦化工序使用;轉爐煤氣的副產品—轉爐煤氣，除轉爐自用外，也是四線材車間加熱爐的主要燃料，同時還供石灰窯、高爐使用。
焦炭：焦化工序的主要產品，供煉鐵工序使用，是高爐的主要燃料。
2205年焦化工序共產冶金焦炭92.2244萬噸，煉鐵工序共耗焦炭87.9270萬噸，其余為庫存。
焦爐煤氣：焦化工序的又一副產品，該氣是一、二、三線材車間的加熱爐燃料，同時還供燒結工序使用，熱電站使用其少量焦爐煤氣。
同時部分外供。
高爐煤氣：煉鐵工序的副產品能源審計報告范文能源審計報告范文。
除煉鐵高爐自用外，是熱電站的主要燃料，同時還是四線材加熱爐燃料、并供焦化工序使用。
轉爐煤氣：轉爐工序的副產品，除大部分轉爐自用外，也是四線材車間加熱爐的主要燃料，同時還供石灰窯、高爐使用。
氧氣：主要煉鐵工序高爐和轉爐工序使用。
氮氣：主要供煉鐵、轉爐、線材幾個主要生產工序。
鼓風：供煉鐵工序高爐生產用。
2005年共用206692.4468萬立方米。
蒸汽：2005年熱電站產蒸汽量為128384噸，燒結余熱回收和轉爐回收蒸汽共計68895噸，各生產單位用氣量合計為175086噸(含攤損蒸汽量)，公司向其它單位轉供蒸汽量為22193噸，統計誤差量22607噸，誤差率為13.84%
水：主要用于企業的主要生產分廠、輔助分廠及生活能源審計報告范文能源審計師。
該公司是生產用水主要取自朱莊水庫，2005年共耗水8075981立方米。
綜合上述各平衡表匯總企業能源消費流向如下表：
(加工轉換系統包括焦化工序和動力制氧)
綜合各種能源按當量值折標準煤量計算，其主要生產系統耗用標準煤483592噸，輔助生產系統耗用標準煤1549噸，加工轉換系統耗用標準煤1147320噸，其它用標準煤6119噸，能源構成詳見《企業能源消費流向表》。
三、產品能源成本
通過對該公司經營情況匯總表及財務核算有關資料的審查核對，在本審計期內，該公司的全部生產成本為597631萬元，其中能源成本為159646萬元，能源成本占全部生產成本的26.71%結構詳見2005年生產經營情況匯總表。
第三節 產品能耗指標的核算
一、產品產量的核定
根據產品產量及各工序產量是各種能耗指標的計算基準，必須確保準確無誤的原則。
按照物料平衡的原理，我們對該公司及各個生產分廠和有關職能處室提供的反映整個投入產出過程的有關資料(包括：物采中心的原燃料的購、銷、存報表、半成品庫和成品庫的單據、質控部的各個生產分廠產量和廢品計量儀表及技術中心、生產部、財務部的能源報表、生產技術專業月報、有關財務報表等)的核查，采取了全面統計核算并重點對焦炭、燒結爐、球團礦、生鐵、鋼培、線材的產品產量進行了數據驗證，審查了各生產分廠的經濟目標責任制中對應產量及關于產量考核的實際結果，同時對主要生產工序的投入產出全過程進行了物料平衡分析，從而核定其產品最終的產量如下：
二、能源消耗量的核定
通過對該公司各分廠級有關二級單位提供的生產及能源統計表、生產核算資料、熱電公司抄表原始記錄及供電統計報表等相關資料的核對并與公司的統計報表核實驗證，同時結合現場測試結果，核定在本審計內該公司共消耗各種能源按當量值計算折標準煤1638580噸，其中電力85233.0054萬千瓦時(已扣除轉供、不含自發電)，折標準煤10.4751萬噸，煤168.7027萬噸，折標準煤163.1455萬噸;柴油和汽油共計0.0685萬噸，折標準煤0.1013萬噸，外銷二次能源(焦爐煤氣、粗苯、焦油等)共計折標煤9.8639萬噸(詳見企業能源消費實物平衡表一、二、三)。
企業能源消費實物平衡表二
注：此表中蒸汽消耗量包括企業能源消費實物平衡表三中余熱回收產生的蒸汽。
三、工業總產值及工業增加值的核定
通過對該公司提供的有關財務帳表的核查，該公司在2005年實現工業總產值為678350.18萬元，工業增加值為144724.51萬元。
詳見工業增加值計算表。
工業增加值計算表
四、單位工業增加值綜合能耗
通過對該公司工業增加值及綜合能耗的核定，可計算出萬元產值綜合能耗為2.42噸標準煤，產品單位工業增加值綜合能耗為11.28噸標準煤、萬元，其中;單位工業增加值電耗為1256kwh/萬元能源審計報告范文能源審計報告范文。
根據國家統計局統計《2005年各地區單位GDP能耗等指標通報》公布的數據，2005年河北省單位工業增加值能耗平均水平為4.41噸標準煤/萬元，單位工業增加值電耗為1487.6kwh/萬元。
與全省平均水平相比，該公司工業增加值綜合能耗高6.87噸標準煤/萬元;單位工業增加值電耗低231.1kwh/萬元。
說明該企業是能耗大戶，同時說明其能源消耗結構不是已電力為主，另外該企業用生產過程中回收的二次能源為燃料自發電，降低了企業外購電量，說明該企業有一定的余能利用水平。
五、單位產品能耗的計算與分析
2005年XX鋼按等價值計算噸鋼綜合能耗為0.7832噸標準煤，噸鋼可比能耗為0.6414噸標準煤
噸鋼綜合能耗高于國內同行業平均值，其中一個重要原因是該企業鐵鋼比高，2005年該公司生鐵產量為231.988萬噸，鋼產量為237.7958萬噸，鐵鋼比為0.9756. 而煉鐵工序是鋼鐵企業的能耗大戶，其工序能耗占企業總能耗的60%，因此導致噸鋼綜合能耗偏高。
而噸鋼可比能耗遠低于國內同行業平均水平(即處于較先進水平)，原因為該企業除焦化工序能耗高于國內同行業平均水平外，企業工序能耗都處于國內同行業較先進水平，但與全國先進指標還有一定差距能源審計報告范文能源審計師。
主要表現在焦化工序能耗偏高、煉鐵工序能耗比較高、轉爐煉鋼工序煤氣回收量71Nm ³/t與先進水平相比還有差距，該企業2005年各工序能耗實際完成指標及2005年重點鋼鐵企業各工序能耗情況如下：
XX鋼2005年主要能源消耗指標情況如下表：
氧氣耗電0.52kwh/立方米，鼓風機電耗0.22kwh/立方米。
該企業能耗指標與2004年比，都有較大幅度的將低。
各工序單位產品能耗指標如下：
1、 煉鐵工序
工序合計能耗
煉鐵工序較2004年增加了3.17kgce/t，與全國先進水平相比，噸鐵多耗標準煤60kgce。
該工序能耗主要有兩個方面構成：燃料消耗、動力消耗、。
其中燃料消耗是影響工序的主要因素，而降低焦炭消耗又是降低燃料消耗的關鍵。
2005年末煉鐵工序高爐煤氣全部得到回收利用。
2、 焦化工序
焦化工序合計能耗
焦化工序是能耗較2004年噸焦降低標準煤50kgce，但與全國先進指標相比，噸焦多耗標準煤74.39kgce能源審計報告范文能源審計報告范文。
主要原因是焦爐煤氣回收率偏低，其它可回收的二次能源量還有欠缺，焦爐自耗偏高。
3、 燒結工序
工序動力消耗
燒結工序合計能耗
4、 豎爐工序
豎爐工序燃料消耗
豎爐工序合計能耗
燒結工序能耗在鋼鐵企業中僅次于煉鐵居第二位。
2005年工序能耗較04年降低2.67kgce/t，與全國先進指標相比高出9.3kgce/t。
豎爐工序05年能耗較2004年增加1.87 kgce/t。
在燒結總能耗中，燒結機及冷卻機廢氣帶走是顯熱占總能耗的40—50%，其中，燒結機廢氣帶走的顯熱占20%左右、冷卻機帶走的顯熱占20—28%，可見，回收利用燒結機及冷卻機廢氣帶走的顯熱是燒結工序節能的一個重要環節。
5、 煉鋼工序
煉鋼工序動力消耗
煉鋼工序合計能耗
2005年煉鋼工序能耗較2004年增加5.96kgce/t，主要原因是產能未能充分發揮，轉爐煤氣回收和蒸汽綜合利用方面水平還不夠高能源審計報告范文能源審計師。
轉爐煤氣回收量為71m³/噸鋼，與全國先進水
平還有一定差距。
但轉爐除塵風機采用變頻調速技術，大大降低了改工序的電耗。
6、 線材工序
線材工序燃料消耗
線材工序動力消耗
線材工序合計能耗
線材工序能耗較2004年降低0.43kgce/t，但比全國先進指標高出24.3kgce/t。
線材加熱爐是本工序最大的耗能設備，占工序能耗是60%，但加熱爐尚未采用強有力的節能措施，如改為蓄熱式燃燒步進梁式加熱爐，則可大大節約煤氣。
能源審計報告范文二
摘 要 根據甘肅省經濟委員會[2007]253 號文件《關于對年耗能 10 萬 噸標準煤以上的企業進行能源審計的通知》 和省經委 8 月 28 日會議 要求，為全面掌握靖遠煤業集團有限責任公司能源管理水平及用能 狀況，排查在能源利用方面存在的問題和薄弱環節，挖掘節能潛力， 尋找節能方向，降低能源消耗和生產成本，提高企業經濟效益。
靖 遠煤業集團有限責任公司于 2007 年 9 月～11 月進行了 2005 年度能 源核查，目前已完成《靖遠煤業集團有限責任公司能源審計報告》 ， 主要內容如下： 一、企業概況 靖遠煤業集團有限責任公司(以下簡稱靖煤公司)是以煤炭生 產為主的生產經營企業。
截止 2006 年末，礦區保有地質儲量 8.0 億 噸，成煤期為侏羅紀，煤種為不粘結煤。
主導產品“晶虹”煤具有 低硫、低磷、低灰、高發熱量等優點，廣泛用于電力、冶金、化工、 建材等行業。
年生產能力在 800 萬噸以上。
目前，全公司裝備大型綜放工作面 9 個，輕型綜放工作面 5 個， 裝備“綜掘機+轉載機+皮帶機+錨桿鉆機”的綜掘機械化作業線 11 條，基本滿足了綜掘綜放“一保一”的配臵需要。
截止 2007 年 9 月 底，采煤機械化程度達到 100%，煤巷掘進機械化程度達到 57.7%， -2- 全員工效為 4.776 噸/工日，礦井建設正朝著安全、高效、集約化方 向邁進。
2005 年公司總資產 286,856 萬元，其中：流動資產 147,855 萬 元，長期投資 7,018 萬元，固定資產 99,291 萬元，無形及其它資產 27,942 萬元。
負債總計 167,915 萬元，其中，流動負債 155,328 萬 元，長期負債 12,587 萬元;資產負債率 58.14%。
凈資產 118,940 萬元，其中：實收資本為 102,539 萬元(未經股東會確認) 。
股權構 成：省國資委 66,102 萬元，占總資本的 64.47%;中國信達資產管理 公司為 35,184 萬元， 占總資本的 34.31%; 中國華融資產管理公司為 1,253 萬元， 占總資本的 1.22%。
2005 年完成工業總產值 103,534.90 萬元，工業增加值 50,814 萬元，利稅 17,182 萬元。
二、企業能源消費結構 2005 年企業能源消費結構匯總表 等價值 能源種類 電力(萬千瓦時) 柴油(噸) 汽油(噸) 煤油(噸) 其他石油制品(噸) 焦炭(噸) 原煤(噸) 自來水(立方米) 合計 實物量 噸標煤 16831.45 736.81 468.06 0.19 202.37 18 14969 9129100 82050.36 100 34737.16 100 67999.05 1073.60 688.70 0.27 242.84 17.48 12029.08 0.296 0.02 14.66 % 82.87 1.31 0.84 噸標煤 20685.85 1073.60 688.70 0.27 242.84 17.48 12029.08 0.70 0.05 34.63 % 59.55 3.09 1.98 當量值 -3- 三、主要產品能源消費情況 靖煤公司 2005 年原煤生產能源消耗折標煤 65396.572 噸， 其中： 綜合電力單耗 24.3932 千瓦時/噸，原煤單耗 19.7530 千瓦時/噸。
(詳見下表) ： 原煤生產能源消費指標表 序號 一、 (1) (2) 構成 原煤生產小計 主要生產系統 輔助生產系統 綜合能耗 (噸標煤/年) 65396.572 47789.3662 17607.2058 其中： 電力單耗(千瓦 備注： 時/噸) 19.7530 17.8663 1.8866 注：原煤生產用能包括各生產礦井采掘開、通風、排水、壓風、提升、運輸、其它和輔助生產(各 礦的機械制修基本上屬于修舊利廢環節，量少且加工過程較為簡單，因而用能統計到原煤輔助生產系 統) 。
四、能源成本與利用效果評價 靖煤公司 2005 年能源消耗折合標準煤約 82,050.36 噸， 能源成 本為 11,065 萬元，占總成本比例為 10.89%。
工業產值綜合能耗為 0.792 噸標準煤/萬元、工業增加值綜合能耗為 1.615 噸標準煤/萬 元;工業產值綜合電耗為 1,625.68kwh/ 萬元，工業增加值電耗為 3,312.36 kwh/萬元。
其電耗折合標準煤 67,999.05 噸，占總能耗量 82.87%;煤耗折標準煤 12,029.08 噸， 占 14.66%。
說明企業能源消耗 以電力和原煤為主。
五、存在的主要問題及節能潛力分析 -4- (一)存在的主要問題 1、在用的部分機電設備電耗高，功效低，運行成本高。
由于大部分生產礦井都是上世紀 70 年代設計和建設投產的老礦 井，設計起點低，生產工藝相對落后，礦井裝備技術含量低，采掘 工藝落后，所用設備大部分都是 20 世紀 70 年代末的老產品，設備 能耗高，電機效率低，可靠性差。
靖煤公司改制以來，大力推進科 技進步與創新，先后對五對礦井進行了綜合機械化采煤、掘進方式 的技術改造,使得技術裝備有了很大提高。
但與目前行業先進水平相 比，生產裝備仍然處于劣勢，部分在用設備的技術與安全性能還沒 有完全達到國家和行業規定的標準。
2、電網及變配電設備陳舊，安全保障程度、可靠性和運行效率 較低。
地面在用的 5 座 35KV 區域變電所，14 座 6KV 變電所，大型變壓 器 114 臺，大部分為上世紀七十年代產品，其容量 96,800KVA，占總 容量的 85%， 國家明令禁止的鋁芯線圈變壓器仍在使用。
隨著礦井開 采水平延伸，工作面供電長度和開采強度不斷增加，供電線路距離 隨之增長，井下 6KV 線路最長已達 4KM，井下低壓網絡縱橫交錯，終 端全部是電動機負載，線路損耗大，功率因數低。
井下變電所仍然 使用效率低、空載損耗大的 KSJ 型變壓器，而井下供電負荷均為感 性負荷，造成供電系統功率因數低。
3、電動機型號繁雜，高耗及老舊雜設備居多。
礦井使用電動機拖動的生產機械主要有：采煤機、掘進機、乳化 液泵、溜子、皮帶運輸機、礦井主排水泵、主提升機、壓縮機、主 扇風機等。
各生產礦井使用電動機總裝機容量 93,004KW，最大單機 容量 2,100KW;主要型號為 JB、BJO2、JR、JO 型，占電動機總裝機 容量 15%，大部分是七十年代產品;其運行效率低，可靠性差。
主要 -5- 存在以下方面的問題： (1)老舊雜電動機未及時更換; (2)由于礦井生產的特殊性，電機設計容量大，過載能力高， 礦井排水、通風等都按最大涌水量和最大排風量設計，因此，大馬 拉小車現象比較普遍; (3)部分電動機絕緣老化，重新纏繞繞組后，其纏繞工藝達不 到要求，造成電機鐵損增大，功率因數大大降低; (4) 繞線式異步電動機仍使用 JR 型， 占電動機總裝機容量 18%。
4、被拖動設備狀況。
被拖動設備大部分比較陳舊，設備運行狀況基本上在低效運行， 其使用的連接傳動裝臵技術落后，降低了運行效率。
主要表現在以 下幾個方面： (1) 部分主通風機為 G4 型， 風量調節采用風門開啟度進行調節; (2)井下排水設備老化，均使用閥門和擋板調節，且大修后運 行狀況差，排水管路長，內壁增厚，阻力大; (3)主要壓風設備為 5L、4L 型，占電動機總裝機容量 5.4%， 運行時需對壓縮缸進行散熱，管路路徑過長; (4)主要被拖動設備傳動形式采用齒輪減速器、皮帶傳動、液 力偶合器等，從而造成設備效率下降。
5、控制裝臵。
一些設備控制裝臵落后，主要采用磁力起動、電抗器起動、串 電阻起動調速、頻敏變阻器起動等裝臵，其控制裝臵自身耗電量高。
主要表現在： (1)主提升機利用 8 級磁力站，繞線式電動機轉子串入電阻進 行起動調速，占電動機總裝機容量 6.4%; (2)礦井機車為直流電機車串電阻運行; -6- (3)水泵、風機采用異步電機加電抗器起動; (4)一些井下配電裝臵為觸頭式磁力起動器。
(二) 、節能潛力分析 1、 從供電系統來看，電網及變配電設備陳舊，安全保障程度、 可靠性和運行效率降低,高能耗、 低效率的設備和系統設施配備與實 際能力之間存在矛盾。
若采用新型節能變壓器， 年可節電 107 萬 kwh， 采用 Yx 系列電動機年可節電 130 萬 kwh， 采用智能化變頻調速節電 裝臵年可節電 487.61 萬 kwh，水電管理處三項節能潛力為 724.61 萬 kwh，按平均電價 0.632 元計算，價值 457.95 萬元;若對老化計 量器具、水表更換，年可節電 50 萬 kwh，價值 29.9 萬元，采用變頻 調速技術對機電設備進行節能技術改造，年可節電 40 萬 kwh，按生 活總公司購入電價 0.598 元/度計算，價值 23.92 萬元，生活總公司 兩項節能潛力 90 萬 kwh，價值 53.82 萬元。
公司供水、供電系統存 在年節能潛力折標準煤 3,291.0244 噸，價值 511.77 萬元。
2、原煤生產系統復雜、不夠優化，投入設備多，空轉時間長， 運能與生產能力不匹配，過程損失較大;再加上原煤生產用電未能 分工序細化考核，對設備維修調試、維護保養不夠細致、預巡措施 執行不力，使得噸煤電耗高達 19.7530kwh/噸，超定額 5.753 kwh / 噸;若控制在計劃內，年可節電 3,717.1842 萬 kwh，折合標準煤 15,017.4242 噸， 按平均電價 0.632 元計算， 價值 2,349.2604 萬元。
其中：主要生產系統噸煤耗電 17.8663 kwh;按定額 14kwh 扣除輔助 生產實際 1.8866kwh 后的指標來考核，超耗 5.7529kwh ，年可節電 3,717.1196 萬 kwh， 價值 2,349.2196 萬元， 占可節能價值的比例為 99.99%。
因此，優化主要生產系統，合理配臵設備，對降低原煤電 耗非常必要。
3、 附屬生產系統耗電達到企業實際耗電量的 19.02% (不含基建 -7- 和生活用電) ，比例適中。
若按定額噸煤 4kwh 考核計算，仍有 413.6522 萬 kwh 節能潛力， 折合標準煤 1,671.1549 噸， 價值 261.4282 萬元。
4、使用的鍋爐爐型較多，有的比較落后，效率偏低;再加上用 煤鍋爐分布零散，未采取集中供暖，熱量損失較多，進行技術改造 后生活總公司每年可節煤 3,200 噸， 存在年節標準煤 2,571.52 噸的 潛力，按綜合計劃單價計算，價值 46.2496 萬元。
5、對余熱余能利用不夠，若選用或將鍋爐改造成循環鍋爐，年 可節電 66.8896 萬度，節能潛力折標準煤 270.2340 噸，價值 40 萬 元;淘汰舊鍋爐年可節電 16 萬 kwh，節能潛力為 64.64 噸標準煤， 按照生活公司購入價計算， 價值 9.568 萬元;以上兩項折標準煤合計 334.874 噸，價值 49.568 萬元。
6、能源管理基礎工作有待進一步加強，能源統計工作需要規范 化，涉及能源購入貯存、加工轉換、輸送分配和最終使用四個環節， 主要生產系統的分類統計報表、管理制度和臺帳建立尚不夠完善， 原始記錄存在丟失現象， 不利于對能源利用的適時分析與細化考核。
綜合能源審計結果，靖煤公司在生產過程的各個環節存在著 3,218.2762 萬元/年的節約潛力， 折合標準煤 22,885.9975 噸。
其中： 在電能利用方面有著年節能 20,314.4775 噸標準煤的努力方向，擬 定技改項目實施后，年節能率可達 24.76%。
六、審計結論和建議 1、 單位工業增加值電耗為 3,312.36kwh/萬元; 單位工業增加值 -8- 綜合能耗為 1.615 噸標準煤/萬元。
2、企業綜合電耗 26.0496kWh/噸，與年初定額相比，超耗電力 5,201.0856 萬 kWh ，折合標準煤 21,012.3858 噸，價值人民幣 3,287.0861 萬元。
3、原煤生產電力單耗 19.753 kWh/噸，與年初定額相比，超耗 電力 3,717.1842 萬 kWh，折合標準煤 15,017.4242 噸。
4、附屬生產電力單耗 4.6402 kWh/噸，與年初定額相比，超耗 413.6522 萬 kWh ，折合標準煤 1,671.15 噸。
5、 建議盡快完善對主要生產系統及主要耗能設備的三級計量儀 表的配臵，進一步完善節能管理體系以及原煤及輔屬生產能耗考核 指標體系，實施分級考核，強化能源統計工作，完善能源管理制度， 以利于對系統及產品的能耗考核。
6、經核實公司還有部分屬國家明令淘汰的機電設備仍在運行。
應采用變頻調速技術對部分風機、空壓機、生產設備等進行節能技 術改造，以降低電力消耗。
7、采用先進回收技術，盡可能的對生產環節所產生的能量進行 回收利用，提高企業的能源利用效率，降低能源成本。
8、按照綠色照明的要求，對照明系統進行節能改造，以降低電 力消耗。